鋁型材切切割機上的極注是一種十分覺但有很重要的零件，有著沿著的尺寸和行位公差的要求，大多數(shù)企業(yè)都采用斷料車去毛刺的加工工藝，在實際作業(yè)中以該工藝方法加工產品常出現(xiàn)以下兩種問題：

一、斷料時

設備采用臥式帶鋸床，該設備斷料只適合于來料外形還需要加工的毛料斷料。而極注零件外形不加工，且對外表要求高，所以極注在工序斷料時，常出現(xiàn)型面壓傷、變形等缺陷，而且下料長度尺寸不容易的控制，時長時短，給下一步車的工序帶來很多不便，如因為下料長度不一到致，車加工時，加工A面時余量較多，粗糙度難以滿足。

二、進行車的步驟時

設備采用普通機床，在零件車削兩端面時，以工裝裝夾，先加工A面，在以A面為基準，車削B面，保證鋁型材的長度及垂直度要求，以工裝裝夾定位，車削A面時，常因斷料工序長度不一至致導致A面粗糙度難以控制，同時因為車削A面時車削面與型材表面會產生毛刺，若余量大時，還會導致調頭車削B面時零件不能裝入工裝，倘若勉強裝入工裝，車削加入B 面后，形位公差垂直度又不能滿足要求，因此在這種情況之下必須先去除A端面產生的毛刺后方可車削加工B面，因為普通車床為非封閉式，車削加工時，產生的鋁屑四處飛濺，不僅造成了不良的工作環(huán)境，而且對操作者的安全帶來了一定的隱患。

該加工工藝方法對極注零件斷料加工，不僅工序多，而且效率非常低，同時加工出的零件表面質量不易保證，形位公差也難以滿足產品的要求，因斷料工序及車工序加工產品材料浪費多，對于鋁型材加工來說節(jié)約材料是工藝優(yōu)化的首要條件，而單件產品加工時間長，為了實現(xiàn)高效穩(wěn)定的加工并能保證產品的質量穩(wěn)定，滿足批量加工要求，于是將鋁型材的極注零件的機械加工工藝進行改進，它包括上吊盤、澆注模組、模組固定架以及下吊盤，澆注模組由鑄件蠟模、直澆道和多條輔助澆道、橫澆道、芯棒以及鎖緊螺紋鋼筋組成。

鋁型材極注零件的機械加工按以下步驟：

（1）利用自動切鋁機自動斷料：

a、利用自動切鋁機的軟夾緊裝置夾緊鋁型材；

b、一次切平面成型，直接滿足極柱零件的行位公差要求；

c、軟夾緊裝置自動松開，送料；

d、軟夾緊裝置再次夾緊鋁型材斷料，直接滿足極柱零件的尺寸要求；

（2）對上一步驟得到的極柱零件進行去毛刺處理，得到成品。

通過改進后的極注零件得到了顯著的效果，加工效率是原有加工效率的10倍，且加工工序減少，節(jié)約了產品周轉時間，也避免產品多次周轉中產生的表面碰傷、摔傷等表面缺陷，在加工時間、加工成本、安全、環(huán)保等方面得到了大大的搞高和改善，且優(yōu)化后零件表面質量好、加工穩(wěn)定、一致性好、形位公差容易保證，減少了人力、物力，加工工藝簡單，容易實現(xiàn)，可推廣運用到各種機械加工行業(yè)。文章來源地址：http://www.1390393.cn